KE (Konstruktion & Entwicklung) . March 2007


Date : 01/05/07 | Catégorie : Article de presse

Plus d’idées pour moins de complexité La joint-venture entre A Raymond et Kamax permet une baisse des coûts en matière d'assemblage

Le fournisseur en service global (FSP) « Facil » affirme que pour garantir cinq pour cent de baisse sur les coûts d'assemblage et de montage, il suffit de réduire la complexité des produits. La joint-venture de A Raymond et du groupe Kamax fournit déjà plus de 50 usines dans le secteur automobile. Nikolaus Fecht (Ingénieur diplômé) En matière de logistique, il y a beaucoup à faire, en particulier dans l'industrie automobile. En effet, selon une étude menée par Volvo, les coûts des pièces dédiés aux éléments de fixation dans une automobile ne représentent que 15% des coûts totaux. Les 85% restant proviennent du montage, de la logistique et des frais de gestion. A l'appui, un chiffre concret : sur un total d'environ 4 000 références pièces pour un véhicule de moyenne gamme, 600 sont constituées d’éléments de fixation (sans compter les pièces déjà intégrées dans les modules). Comment faire pour réduire ces "frais connexes"? En tant que fournisseur en service global, Facil assume la responsabilité de l'ensemble de la technique d'assemblage. Le nouveau concept de gestion "Technique d'assemblage assurée par le fournisseur en service global'' a déjà fait ses preuves chez de nombreux clients. Parmi eux figure le constructeur automobile Ford, pour lequel Facil équipe déjà environ un million de véhicules dans les usines de Genk, Saarlouis et Valence. Avec des partenaires comme Ford, Facil s'engage contractuellement sur une économie de cinq pour cent. Selon des sources internes, la joint-venture a obtenu des valeurs encore supérieures dès le démarrage. Comment fonctionne le système combiné Produits-Process-Service ? Monsieur Hans-Jürgen Lesser, Directeur de la Recherche et du Développement chez A. Raymond GmbH & Co. KG, Lörrach, le qualifie de pièce maîtresse "l'ingénierie est une pièce maîtresse dans cette mosaïque. Elle permet de réduire la complexité à une étape primaire, c’est-à-dire deux à trois ans avant la planification industrielle et commerciale ("SOP"). Juste avant le début de la production, voire même au cours de la phase de démarrage, on recherche des solutions à très court terme". Pendant cette phase, les fournisseurs renforcent leur présence. De leur côté, les développeurs, qui sont pressés par le temps, les remercient pour leurs idées qui leur permettent de résoudre leurs problèmes de fixation. Résultat : on assiste à un accroissement de la diversité des variantes, car le département normalisation n'est pas non plus de taille à faire face à cet engouement. La solution ? L'intégration anticipée d'une technique d'assemblage par les fournisseurs en service global qui doit permettre, en théorie, de réduire sur place la complexité du parc de sous-traitance, grâce à une collaboration entre le constructeur automobile et le fournisseur, sans contrainte de temps. Monsieur Lesser estime très efficaces les commissions de groupe que Facil a mises en place auprès de nombreux constructeurs automobiles de renom, selon une méthode structurée éprouvée. C’est ainsi que se constituent des groupes de travail qui établissent et prennent en charge la liste "To-do". La standardisation ne s’applique pas qu’à quelques usines ou pays, elle s’étend parfois de manière plus globale. Chez un constructeur, les trous de fixation et les épaisseurs de matériau varient selon que les véhicules sont destinés à l’Europe, au Japon ou aux USA. A. Raymond a développé un nouveau pied d'ancrage multiple qui recouvre non seulement la largeur de bande (0,6 à 2,95 mm), mais également les épaisseurs de matériau (0,6 à 2,95 mm). "Ceci montre très clairement que la réduction des variantes ne signifie pas obligatoirement qu'il ne faut utiliser que des pièces existantes comme solution", estime le Directeur de la Recherche et du Développement. "Plus que jamais, l'innovation conduit à des réductions de variantes." Un développement commun met en évidence que l'abondance d'idées permet de réduire la complexité : la vis de boucle de ceinture de Kamm est à présent équipée d’un clip de sécurité développé par A. Raymond. Avant cette innovation, le montage de la boucle de ceinture nécessitait l’utilisation de vis avec des pas et des rondelles de différentes tailles. Cette vis en deux parties intégrant des éléments de sécurité dans un clip a allégé cette étape jusqu'à présent complexe qui nécessitait la manipulation de cinq éléments, alourdissant le travail à un poste de montage déjà peu accessible. Le plus : plus de pièce oubliée ou montée dans le désordre. La modification du procédé d'assemblage présente parfois une aide réelle. Il y a un peu plus de dix ans, A. Raymond se lançait dans le développement d'adhésifs structuraux. Un exemple : l'adhésif à durcissement rapide, Techbond PUR, de la société-soeur Raybond permet la fixation directe d'amortisseurs à gaz sur les vitrages automobiles, sans perçage et à l’aide d’un seul élément de fixation (auparavant, quatre éléments de fixation étaient nécessaires par perçage). Aujourd’hui, l'entreprise propose également la fixation mécanique (clip), structurale (adhésif), ainsi qu’une procédure complète de collage, d'une seule main. Ce concept ne concerne pas uniquement les produits de A. Raymond ou de Kamax. Prenons l’exemple de Ford : le concept de technique d'assemblage par le fournisseurs de solution globale ne consiste pas uniquement à détacher sur place des ingénieurs internes (resident engineers). Facil a également recours à des fournisseurs référencés pour des techniques d'assemblage que A.Raymond et Kamax ne proposent pas. Monsieur Lesser explique : "Grâce à la prise en charge de la responsabilité des éléments d'assemblage dans les domaines du développement, des achats, de la logistique et de la qualité, nous avons nettement réduit la complexité et les coûts de nos produits."