ZulieferMarkt April 2007


Date : 01/07/2007 | Catégorie : Article de presse

Techniques d’assemblage : le grand ménage !
Les fournisseurs de systèmes de fixation proposent désormais des solutions d’assemblage intégrales.

D’après une étude menée par la firme Volvo Göteborg, les coûts des pièces relatifs aux éléments de fixation sur les automobiles représentent seulement 15 % des coûts globaux induits par le processus d’assemblage. Avec 85 %, la majeure partie de ces coûts globaux correspond ainsi aux coûts de transport, de logistique, de stockage, de manutention et d’installation, et coûts indirects. A cet égard, le modèle commercial des fournisseurs de systèmes promet de remettre de l’ordre, tout en assurant l’installation correcte de tous les éléments de fixation au sein du véhicule.
Jusqu’ici, les innovations en matière de techniques d’assemblage concernaient essentiellement les domaines produits et processus. Pourtant, ce qui coûte le plus cher, ce sont les services. Il existe une troisième possibilité pour réduire considérablement les coûts : l’externalisation intégrale des opérations d’ingénierie, d’approvisionnement, de logistique et d’assurance de la qualité pour les éléments de fixation, auprès des dits « Fastener Service Provider » (FSP) (littéralement fournisseurs de services d’assemblage).
Ce concept est déjà mis en pratique depuis 1999 au sein de l’usine Ford de Genk, et depuis 2001 sur les autres sites de production de Ford à Saarlouis et Valence. A cet effet, les deux sociétés A Raymond (1), et Kamax (2), ont tout spécialement fondé une joint-venture à 50/50 : Facil & Cie GCV. Du fait de leur conception orientée produits, les usines Ford ont ainsi pu réduire la complexité des processus d’approvisionnement et d’assemblage, et réaliser de considérables économies de coûts. En transférant l’entière responsabilité des opérations d’assemblage à un FSP, des objectifs ont pu être déterminés concernant le nombre de variantes de pièces et les coûts induits par rapport à l’ensemble de la liste des pièces détachées.
Réduire la complexité et les coûts
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L’ingénierie représente un élément décisif, pour réduire la complexité au plus tard deux ans avant le « Start of Production » - SOP - (3). Dans la pratique, il arrive pourtant fréquemment que des solutions à très court terme soient recherchées peu de temps avant le SOP ou lors de la phase de démarrage. Pendant cette phase, les fournisseurs augmentent la fréquence de leurs visites, et les ingénieurs en développement pressés par le temps se réjouissent de pouvoir régler leurs problèmes d’assemblage dans les plus brefs délais. Ceci conduit inévitablement à une augmentation de la diversité des variantes de pièces.
La désignation d’un seul et unique fournisseur de systèmes, pour toutes les questions relatives aux techniques d’assemblage au sein d’une plateforme globale, avec des objectifs clairement définis, permet de lutter contre ce phénomène. Il est important que le fournisseur de systèmes soit intégré dans le processus d’autorisation au niveau de l’OEM. A ce stade précoce, il peut encore véritablement engendrer une réduction des variantes de pièces prises en compte. Et une réduction de la complexité conduit en fin de compte à la réduction des coûts souhaitée.
Les visites régulières sur les chaînes de montage
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mettent à jour les potentiels d’économie
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Ces dernières années, les visites sur les chaînes de montage se sont avérées particulièrement efficaces à cet égard. Elles ont ainsi été mises en œuvre par divers constructeurs automobiles et par leurs fournisseurs de systèmes de fixation. Elles ont notamment permis de mettre en évidence que le vissage de composants tels que les poignées de retenue ou les pare-soleil sur la ligne de montage final, se révèle très chronophage, et induit par conséquent des coûts importants. Un clip innovant en acier feuillard pour ressorts, développé par le FSP, satisfait au moins aussi bien aux exigences que les dispositifs habituels, tout en offrant l’avantage de pouvoir déjà être prémonté sur le toit.
Une vis pour boucle de ceinture, avec clip de sécurité intégré, représente un autre exemple de la manière dont l’innovation permet de réduire la diversité des pièces. Alors que l’on utilisait jusqu’alors, pour le montage de la boucle de ceinture, des vis dotées de différents dispositifs d’écartement et rondelles, qui devaient en outre être montés en un point peu accessible, une nouvelle vis facilite aujourd’hui le travail. Les éléments de sécurité sont ici déjà intégrés dans un clip, prémonté pour éviter de le perdre. Cette nouvelle solution se compose de seulement deux pièces, (contre cinq auparavant) et évite toute erreur dans l’ordre de montage des pièces.
Faciliter l’alimentation en matériel
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Dans le secteur de l’électronique, les petites pièces sont depuis longtemps déjà livrées sous forme de « magasin » ou en rouleaux. Ceci facilite leur traitement automatisé lors du montage. A  Raymond a développé un système sur lequel des clips en matière plastique sont injectés à gauche et à droite sur des bobines de transport dentelées. A l’aide des pièces fabriquées en continu, il est désormais possible de traiter automatiquement les clips en matière plastique au moyen de pistolets de montage. Il y a deux ans, la première installation de série correspondante a été mise en service avec succès chez un constructeur automobile. Des rivets à expansion en matière plastique sont ainsi prélevés en continu sur ces bobines et conduits dans un pistolet de montage entièrement électrique.
Le Dr. Lesser, directeur du département R&D du réseau A Raymond, s’exprime ainsi à ce sujet : « La tendance générale dans l’industrie automobile est à une réduction des matières en vrac. Ces petites pièces sont de plus en plus fréquemment prises en charge par les fabricants de planches de bord, de garnitures intérieures, de faisceaux de câbles, etc., où elles peuvent être plus aisément et économiquement montées de manière automatisée. » En ce qui concerne l’alimentation en vis, le potentiel d’amélioration est également considérable dans pratiquement tous les secteurs d’activité. Il n’est pas rare qu’une mauvaise orientation des vis et des axes des écrous entraîne la destruction du filetage. La solution consiste ici à recourir au procédé « MAThread » (MA est l’abréviation de l’expression anglais Mis-Alignement, soit désalignement), désormais autorisé à l’échelle internationale, permettant de redresser les vis mal orientées.
Réduction de la complexité par un nouveau procédé
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de collage
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Les FSP compétents n’hésitent pas non plus à changer de procédé d’assemblage, ce qui permet parfois de réduire nettement la complexité. Ceci vaut en particulier dans les cas où le procédé d’assemblage initial nécessitait le recours à plusieurs pièces individuelles. Depuis six ans, la colle structurale à durcissement rapide « Techbond PUR », tout spécialement développée par le réseau A Raymond, a ainsi été utilisée en série sur près de cinq millions de véhicules. Elle permet au FSP de proposer à ses clients un assemblage mécanique (clip), un assemblage structurel (colle), ainsi qu’un processus global de collage.
INFO
A. Raymond GmbH & Co. KG. Lörrach
Tél. : (00 49) 0 76 21/174 - 0
http://www.araymond.com

(1) A Raymond, spécialiste des systèmes de fixation par clipage
(2) Kamax, spécialiste du vissage haute résistance
(3) « Start of Production » (SOP) : démarrage de la production.